“出現問題不可怕，可怕的是反復出現同樣的問題。”紅煙成型車間生產及工藝職能主任希望，通過典型案例的分析與學習，讓操作工舉一反三。


【資料圖】

7月的第一個早班，成型機操作工李師傅停下機器，從裝盤機抬出濾棒準備復檢，“濾棒重量顯示偏輕，可不能僥幸放過，別像‘案例’一樣再出差錯。”

他口中的“案例”是指質量管理員在當天班前會上所講的“軟棒案例”：重量值顯示異常，操作人員并未深究就繼續開機，導致軟棒產生。經排查，問題根源是速度編碼器電纜接觸不良，導致甘油活門在設備正常運行時關閉。

“這個案例提醒我們不能抱有僥幸心理，往往不容易出問題的環節越是要加強關注。”李師傅邊說邊打開了后車身防護門，按標準逐一點檢，排查電線破損和脫落情況，檢查無異常后才重新啟動。

7月5日，車間質量分析專題會上。“修理過程中一定要加強質量關注，不能過分依賴修理工。他修，我查，當好質量搭檔。”成型操作工小楊主動現身說法。

操作工進行產品自檢。 顧潤君 攝

6月8日，6#成型機圓周波動較大，修理工檢查后發現擋紙桿位置不當，當即進行調整。維修過程中，操作工小楊把精力都放在了對圓周的關注上，卻忽視了擋紙桿附近的膠嘴狀態已出現異常，最終導致爆口問題產生。當天晚班，設備多次啟停時段，該機還產生了長短濾棒。

“看似‘命途多舛’的6#成型機，其實‘命運’掌控在操作工的質量自檢規范性里，多一點關注度，就能把缺陷留在自檢環節。”事后小楊總結了經驗教訓。

這次出丑的“經驗”， 6#成型機的幾位操作工約法“三個一定”：修機過程一定要隨時緊盯質量，修理后一定要關注可能出現的質量缺陷，一定要及時與修理工溝通。

“出現問題我們不回避、不推脫，質量追溯分析的重點在于形成案例，讓人‘吃一塹，長一智’。”負責成型車間生產及工藝職能的鄭主任說。

生產過程中一旦出現缺陷問題，該車間相關責任人必須填寫《質量缺陷追溯分析記錄表》，并且按照“四不放過原則”進行追溯和整改，最后形成案例，通過各種形式進行分享學習。

小案例蘊含大啟示。自案例分享學習以來，各崗位人員認真學習，從案例中總結經驗，查缺補漏，車間質量控制水平得到整體提升。（李凌溪）

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